本刊已许可中国知网以数字化方式复制、汇编、发行、信息网络传播本刊全文。本刊支付的稿酬已包含中国知网著作权使用费，所有署名作者向本刊提交文章发表之行为视为同意上述声明。如有异议，请在投稿时说明，本刊将按作者说明处理。
杨林坳钨矿床为岩浆热液石英细脉带型，发现了新类型的岩脉型钨矿。主要容矿岩石为花岗斑岩。通过对岩脉与矿（化）体时间关系、空间关系及其成因关系的讨论，岩浆活动在钨矿成矿过程中不仅提供了热能，还提供了成矿物质和容矿岩石，得出杨林坳矿区花岗斑岩岩脉是成矿有利部位，是该地区找矿的重要新标志。
该矿为一复式背斜构造，核心由中、上泥盆统和下石炭统火山岩构成，两侧为中、上石炭统白云岩，是矿区重要的控矿构造。矿区围岩侵蚀强度大、类型复杂，具有多期叠加、分带性明显等特征。根据矿床成矿条件、地层岩性、构造、物化探异常等综合因素分析，在矿区莲花山西南部146～143线、厂背斜核部、老厂水库一带、睡狮山、下平坝等区域具有很好储矿空间，具备找寻铅锌盲矿体的地质条件。
大红山铜铁矿区出露大面积前寒武系变质基底，并经历了强烈的变形和变质改造作用，似层状铜铁矿体主要产于曼岗河组和红山组的变质火山-沉积地层中。通过对大红山矿床I号矿体群中矿石和围岩（夹石）的系统测试，结果显示围岩中Au和Ag含量普遍较低，达不到伴生资源综合利用的标准。Ⅰ2和Ⅰ3号矿体中Au富集程度高，可以进行综合回收，6个矿体均可以达到银伴生利用的水平。
露天边坡的稳定性关乎到采场工作人员的生命安全以及采场工作效率。在采场选取三个典型边坡情况，利用理正计算软件，以云南某露天采石场为研究背景，结合理正软件岩质边坡分析功能，综合考虑自然、地下水与爆破地震震动因素，对不同荷载组合下的边坡稳定性进行计算和分析，结果表明，在三种荷载组合下DD′、E-E′剖面边坡稳定性安全系数满足规范，而F-F′剖面会失稳破坏，需要进行一定的防护措施。
山区公路在施工工程中常常会因受到地形条件、水文地质、交运运输困难及施工操作困难等不利条件，应选择合理的施工方法。针对修建公路时遇到的大面积开裂边坡处理难题，提出采用一种小洞穴爆破进行处理的措施，解决了山区公路施工难的问题，且边坡在爆破下滑后呈现的边坡面比较稳定，悬挂危岩的数量较少。
露天矿山采场的推进，一般以台阶为主，台阶的推进工序主要为爆破、铲装，台阶爆破是所有工序中非常重要的环节，其效果直接影响后续工序的安全、经济、高效开展。而台阶主爆区与永久台阶边坡间的预裂爆破，其效果是衡量台阶爆破效果好坏的关键因素。较好的台阶预裂爆破永久边坡不挂帮、边坡面、坡顶线完整。按要求严格钻孔、验收，爆破组织，可以有效提高永久边坡的完整率。从钻孔施工、网孔参数、装药结构三个方面进行分析，总结提升预裂爆破效果的举措。
某锡铜共生矿，在原有选别流程中，加入磁选除铁作业前后进行小型开路试验和小型闭路试验的对比研究，在原矿Cu品位0.332%的条件下，原流程小型闭路试验获得了精矿铜品位14.91%，作业回收率75.95%。加入磁选除铁后小型闭路试验获得了精矿铜品位14.35%，作业回收率77.92%，在精矿品位相当的情况下，作业回收率提高了1.97%。
云南某地混合铜矿石氧化铜占55.75%，其中结合氧化铜相的分布率达到26.55%；脉石矿物中氧化钙的含量达到12.11%。该矿氧化率高、结合率高、钙镁含量高，属“三高”型极难选的混合铜矿。针对该矿石性质，开展了直接浮选+硫化浮选多步浮选工艺，LO18等新型特殊药剂选矿试验研究，最终获得了铜精矿的铜品位为9.64%，铜回收率为41.39%的指标。
通过对赤泥进行全组分分析及矿物组成分析得出，赤泥中的碳元素主要以独立矿物的形式赋存于方解石、菱铁矿、白云石、铁白云石中。赤泥中硫元素主要以独立矿物的形式赋存于黄铁矿、磁黄铁矿、闪锌矿、黄铜矿中，以类质同象或机械混入的形式赋存于霞石中。其主要载体矿物与赤泥中其他矿物共生关系复杂，相互包裹、连生、夹杂。
对铜冶炼高砷烟尘进行多段逆流低酸浸出，实现有价金属分向、梯级综合回收，其中铅、铋、锡富集于浸出渣中回收，在浸出液中梯级回收铜、砷、锌。结果表明：探明了高砷烟尘湿法回收工艺过程中有价金属的元素分布情况以及浸出液中有价金属以硫化铜、白砷、硫酸锌形式回收的可行性；通过两段逆流氧化浸出，铜、锌、砷的浸出率分别为：91%、98%、88%。
利用含银废液中和沉淀，再造液的方式，通过控制反应过程pH值、反应温度、反应时间及反应终酸浓来进行银电解液的制备及电解液中杂质的净化。结果表明：新工艺银电解液的生产及净化作业实施控制指标为pH值在4～6之间，反应温度（60～70）℃，反应时间1.5 h，反应终酸浓度（0.5～0.8） g/L。在此条件下银粉含量99.998%，电流效率95%以上。
铝灰是铝工业生产中产生的危险废物，其中含有金属铝、氧化铝、氮化铝等有价成分，回收利用价值高。综述了铝灰的研究利用现状、常用检测方法及铝灰综合利用的发展趋势。
结合扫描电子显微镜-能谱仪（SEM-EDS）、X射线显微分析仪、X射线光电子能谱（XPS）及Factsage热力学模拟计算，考察了铜熔渣碱度对镁铬砖的侵蚀影响。结果显示：铜熔渣熔炼过程中会渗透进炉砖小孔，与三氧化二铬反应生成六价铬酸盐侵蚀炉砖；镁铬砖侵蚀速率随铜熔渣碱度的增加而降低；镁铬砖含铬增加及配入添加剂A可降低铜渣对镁铬砖侵蚀。
针对拜耳法赤泥含碱高易使土壤盐碱化等难题，分别以气相纳米二氧化硅、酸性土壤、城市污泥为脱碱剂对赤泥进行脱碱试验研究。通过对赤泥脱碱前后的酸碱度测定及物相分析，研究了液固比、不同脱碱剂及添加量等因素对赤泥脱碱效果的影响规律。结果表明：纳米SiO_2加入量为赤泥量的0.60%时，常温反应20天后赤泥中钙霞石矿物明显减少，有硅酸盐矿物出现并迅速增加，并伴有硬柱石生成，实现了碱的固化；赤泥与酸性土壤质量比为1∶3时，3天后赤泥接近中性；城市污泥的质量是赤泥量的10倍时，赤泥脱碱效果明显。
通过湿法作业加入氯化铵以达到除去高钯合质金中的钯和银的目的，研究了静置时间、氯化铵不同加入量、加酸顺序对沉钯效果的影响。结果表明：采用氯化铵沉钯后在不影响金还原率的情况下，杂质钯去除率大于98%；以含钯量在0.026%～0.072%之间的合质金进行实际生产获得成品金锭钯含量≤0.000 5%、银含量≤0.004 8%。
在分析含锗资源物化特性的基础上，对锗废料、含锗煤资源和有色金属冶炼过程中锗的富集物中锗的湿法处理技术进行了归纳和评述，提出了外场强化技术在复杂锗物料处理中的优势。
<正>《云南冶金》 1972年创刊，双月刊，中国科技核心期刊。国内外公开发行，由云南冶金集团股份有限公司主管，昆明冶金研究院有限公司、云南省金属学会主办。主要刊登矿冶工程技术与应用研究领域的学术论文与综述，报道矿冶工程研究与应用的发展动向、新技术、新工艺、新方法、新装备和新成果。主要栏目有：地质、采矿、选矿、冶炼（偏有色）、金属材料与加工、检测技术等。读者对象为：从事矿冶生产、科研、教学的工程技术人员、院校师生及技术管理人员。
<正>《云南冶金》主要刊登矿冶工程技术与应用研究领域的学术论文及综述，报道矿冶工程研究与应用的发展动向、新技术、新工艺、新方法、新装备和新成果，主要栏目有：地质、采矿、选矿、冶金、环保、金属材料与加工、检测技术等。经济类、行政管理类、党建类论文不在本刊范围。稿件要求：1、本刊不发表涉及保密、翻译的稿件，请勿一稿多投。2、请按提供的官方邮箱投稿，若有费用发生，请先拨打编辑部座机电话核实。
试验研究了添加不同含量的Sr、Y对A356铝合金铸态组织的影响。添加0.04%Sr+0.3%Y时，共晶Si呈现纤维状或珊瑚状，α-Al细化效果明显，晶粒等效直径达到26.63μm；抗拉强度达到最大值188.3 MPa，拉伸试验时由脆性断裂转变为韧脆型混合断裂。细化变质剂Sr和Y促使共晶Si的生长方式转变为以孪晶生长为主的生长方式，从而形成纤维状或珊瑚状；Al3Y相质点为α-Al提供异质形核核心，加快α-Al的非均质形核，达到细化晶粒的效果。
试验将Ti H_2压坯在氩气气氛保护下以10℃/min的升温速率升温加热，进行Ti H_2粉体TG和DSC检测。Ti H_2压坯在真空烧结炉中以不同温度烧结并保温2 h，计算氢化钛压坯不同烧结温度下的脱氢率，分析Ti H_2脱氢物相显微组织。结果表明：脱氢过程是一个吸热过程，Ti H_2的分解有两个明显的吸热峰。Ti H_2在（400～600）℃之间失重率的变化最大。XRD脱氢物相分析得到原料化合物的物相为Ti H_(1.924)。Ti H_2原料开始分解温度为400℃，当温度达到700℃时Ti H_2脱氢结束。
针对油底壳消失模铸造生产过程中的出现的变形、粘砂、夹渣、缩孔缩松、金相不达标铸造缺陷情况进行原因分析，通过对油底壳结构设计、浇铸系统、熔炼配化及浇铸工艺进行优化，结果表明：规范白模烘烤方式及埋箱造型工艺，制作定型卡板使用纤维棒固定粘接可控制铸件变形；选用（0.4～0.8） mm的型砂，造型时震实频率≥40 Hz，浇铸负压度≥0.04 MPa，浇注温度（1 420～1 460）℃，粘砂缺陷得到改善；选用大颗粒打渣剂，减少表面夹渣。在冷隔集中位置设置补缩暗冒口，采用封闭式浇注系统，使用圆柱形直浇道减少冷隔、缩孔缩松缺陷；原料Si/C控制在0.6～0.7，确保珠光体含量稳定，金相组织达标。
通过对活性剂性能研究，探索助焊剂配方体系中不同活性剂类型及含量变化对焊锡膏空洞率的影响。以PCB测试基板为载体，焊锡膏经印刷、回流焊接后，使用XD7500VR JADE EP型号的X-Ray设备进行焊点空洞率测试，以空洞率的大小为评价指标，按照试验设计对6种不同活性剂进行了助焊剂合成，进一步配制焊锡膏进行焊点空洞率测试。经过对比分析，优选取了4种分解温度呈阶梯状的有机酸进行复配试验。结果表明：有机酸的复配能显著改善焊点的空洞率，己二酸、丙二酸、癸二酸、辛二酸的含量分别为2%、2%、4%、3%复配时，焊锡膏空洞率为6.8%。
研究了酒石酸（TA）、硫脲（THIO）、氨水（NH3·H2O）、氨水+硫脲（NH3·H2O+THIO）、碘化钾（KI）、溴化钾（KBr）几种改性剂，在球磨改性条件下，对纳米金刚石黑灰（ND）分散稳定性的影响，以及分散改性后作为氧化还原催化剂载体时放电性能的变化。结果表明：KI改性后的样品，分散稳定性显著提高，沉降率由ND原料的49%降低至6%，成功实现ND粉体的解团聚和颗粒细化。将分散稳定后的ND用作氧化还原催化剂载体材料进行放电性能测试，160 mA/cm2放电电流密度下，电压提升6%。
针对铝电解企业直流电耗、综合能耗居高不下的问题，在大型预焙槽上采用石墨化阴极磷生铁浇铸技术，使电解槽在运行过程中直流电耗比普通曲面阴极槽平均降低748.1 kWh/t·Al，运行电压降低0.16 V，电流效率提升1.73%，节能效果显著。
采用粉末压片法制样，X射线荧光光谱法测定铜熔炼渣中的铜、铁、硫等13种常规元素含量。通过试验调整压样压力、光管电流、电压及校正元素等工艺和仪器参数，优化了测量条件。通过经验系数校正、谱线重叠校正等修正方式使校正曲线线性良好。试验数据表明样品分析的相对标准偏差（RSD）在0.29%～1.57%之间，该方法测定结果与化学分析法结果符合性较好。该方法样品预处理简单，分析范围广且速度快，分析结果精密度高，准确性好，检出限低，能够满足冶炼工作中对铜熔炼渣快速分析的要求。
采用电感耦合等离子体质谱法测定钼铝中间合金样品中的痕量元素，样品采用氢氟酸+王水溶解，用内标校正法消除基体干扰和质谱干扰，测定结果的相对标准偏差均小于8%(n=7)，加标回收率均在94.3%～108.0%之间，该法在连续测定钼铝中间合金样品中具有结果准确，简单快速，干扰较小，检出限低，线性范围宽等优势，并得到了较好的试验结果，适用于批量样品的分析。
本文对银含量大于99.9%的白银样品的杂质元素检测的标准方法进行了归纳和方法探究，对人员、仪器设备、方法、物料等项目的有效运行进行了阐述，并探索出了实验室开展白银样品检测的质量控制要点。实验室可有效开展白银样品的杂质元素的检测活动并实现持续的质量控制。
针对电解原铝中铁杂质含量过高的问题，分析了阳极组装带入原铝中的铁杂质来源。阳极炭块灰分中杂质含量最高，采取灰分控制措施后，残极炭块中灰分含量降低了0.25%；阳极保温料经过破碎除铁后，铁含量可以控制在0.2%以下；阳极钢爪表面氧化铁清理装置安装后，能有效清除钢爪表面的氧化物，使用纳米陶瓷基防氧化涂料使钢爪氧化腐蚀速度降低52.3%。
针对电磁加热烘干系统处理能力小、烘干效果差的问题，采用立式压滤机对钨精矿进行干燥，最佳工艺条件为滤布孔径23μm、给矿浓度约35%、挤压时间320 s、入料及干燥时间均为300 s，改进后钨精矿的含水量下降≤14.5%，处理量≥3 t/d。
依据电解铝生产过程氟化盐消耗的准入条件及消耗机理，从严控原材料质量、提升集气和净化效率等因素，分析了氟化盐消耗和生产成本、改善环境的关系；生产层面从设定考量因素、设置单槽氟盐、稳定载氟含量等三个方面采取措施，全年氟化铝单耗降低0.64 kg/t·Al，吨铝氟化铝单耗首次低于16 kg/t·Al，降本减排效果明显。
针对实际生产过程中pH值较难控制，pH值的波动导致浮选现象变化较大，不利于指标稳定等问题。采取技术咨询并引进BOTA-pH分析仪的措施，通过小型试验及现场试验验证，确定了最优的现场pH范围为9.5～10.5，调整后回收率提高了0.96%，尾矿品位降低了0.002%；二系列回收率提高0.55%，尾矿品位降低0.006%。
针对熔炼炉使用有烟块煤作为燃料处理铅湿法泥和铜浮渣工艺中存在的热效率低、能耗高、劳动强度大、成本高、生产周期长等问题，采用石油焦粉替代有烟块煤改造熔炼炉加热工艺，新增石油焦粉储罐、风送系统及喷枪系统，改造熔炼炉燃烧室，把原来的热辐射加热方式改为直燃加热方式，改造后处理铅湿法泥和铜浮渣，其生产成本分别下降504.53元/t和370.42元/t；生产效率分别提升19.5%和16.67%；能耗下降率分别为59.32%和60.11%；能效提升分别为50.24%和51.43%，实现了预期目标。
为响应国家“双碳”战略，适应国家能耗双控政策，针对能耗偏高的问题，致力于高效节能型试验槽的探索。通过改变阴极炭块材质、调整筑炉工艺、强化保温性能以及优化工艺控制，成功应用全石墨质阴极铝电解工业试验槽。试验槽与同期启动的正常槽相比，节能效果显著，平均电压降低13 mV，电流效率提高0.6%，直流电耗降低了126 kWh/t·Al。
以烟用铝箔为试验对象，分析其在中精轧轧制过程中的工艺影响因素，包括轧制油品、不同工作辊工艺参数、不同控制方式及铝箔坯料等。研究表明：为提高产品质量，针对轧制油品采取了加入（7.0～8.0）mgKOH/g醇、1.4 mgKOH/g酸、（5.5～6.5） mgKOH/g酯、优化中精轧轧制油在线工艺参数等措施；针对不同工作辊工艺参数，采取控制中轧和精轧轧辊的粗糙度分别为（0.20～0.25）μm和（0.03～0.05）μm；同时采取了产品板型控制方式和对铝箔坯料原始凸度等措施，改进后产品平均成品率达到88%。
分析了橡胶带式真空过滤机从动滚筒难移动、托辊和轴承损坏等故障原因，采取了尾部导向滑槽、托辊轴承端面密封、托辊表面衬PP材质、滑台车削、托辊错位安装、接近开关改为光电开关、增加水质过滤器等改造或修复措施，使托辊轴承、耐磨滑槽和耐磨带延长寿命0.5倍以上，降低材料消耗≥10万元/a。
针对大型预焙铝电解槽原铝Fe含量升高的问题，分析了氧化铝、氟化铝、阳极炭块等原材料质量、操作质量、生产工艺条件、电解槽破损等方面的原因，采取了严格执行原材料质量验收标准、提高电解生产和阳极组装操作质量、制定并推行生产工艺标准、落实质量管理制度、提高全员质量管理意识等若干措施，使原铝Fe含量从0.131%降低到0.063%。
随着铅火法冶炼ISA炉工艺的冶炼时间累积，造成从原料带入的Cd金属不断富集于烟尘中且没有开路，针对铅烟尘Cd富集到25%以上后会对余热锅炉管束造成结焦堵塞、致使生产停滞的问题，采取将高Cd烟尘湿法浸出除Cd的措施，烟尘Cd溶出率可达到30%，达到打开艾萨炉烟尘Cd开路的目的。
针对石墨化炉炉墙预制件浇注过程中人员、机械设备配置不足及现场环境差、整体浇注质量差的问题，采取了优化人员、机械设备配置及现场环境；优化原辅料选择、浇注工艺控制等措施，提高了预制件整体浇注质量：整体炉墙总长350 m，误差≤20 mm，常温测量G-60炉墙预制件强度为38 MPa，满足设计要求并实现了批量生产。
分析了锌电积过程槽电压、直流电耗高的原因，采取增大导电棒外部循环水量、降低溶液镁离子含量、控制电解槽液位及优化槽面管理等措施，锌电积系统直流电耗从3 119 kWh/t·Zn稳定降至3 050 kWh/t·Zn以下，取得了较好的效果。
针对传统的铝电解槽阳极铝导杆组件人工焊接存在劳动强度大、焊接效率低、焊接质量不稳定等问题，联合开发了阳极铝导杆组件智能化自动焊接技术。通过铝导杆倒角加工工艺技术、智能化自动焊接工艺技术及装备技术优化等有效途径，实现了智能化焊接作业，在300 kA、500 kA用铝导杆阳极铝导杆组件得到成功应用，降低了劳动强度，生产效率提高了（1.5～1.6）倍、合格率提高了6.9%～9.5%。